조회수: 8 작성자: 사이트 편집자 게시 시간: 2023-02-22 출처: 대지
1. 선회 베어링은 구조가 합리적으로 설계된 경우에만 좋은 서비스 수명을 갖습니다.
2. 선회 베어링은 단조, 열처리, 선삭, 연삭 및 조립으로 가공됩니다. 각 가공 기술의 합리성, 품질 및 안정성도 회전 테이블 베어링의 수명에 영향을 미칩니다.
3. 재료는 회전 테이블 베어링에도 영향을 미치지만 현재 선회 베어링 재료가 크게 개선되었으며 선회 베어링에 미치는 영향도 천천히 감소합니다.
4. 선회 베어링의 베어링 용량도 서비스 수명에 영향을 미칩니다. 선회 베어링은 제조 공정과 재료가 다르기 때문에 베어링 용량이 다릅니다. 작동 중에 이 범위를 초과하면 회전 테이블 베어링이 손상되어 기계의 수명에 영향을 미칩니다.
5. 마찰은 모든 기계의 핵심 요소이며 마찰로 인한 마모는 선회 베어링의 서비스 시간 단축으로 이어지는 주요 요소입니다.
선회 베어링은 정기적으로 그리스로 채워져야 합니다. 충전 시간은 선회 베어링의 종류에 따라 다릅니다. 볼 유형: 100시간 작동마다 윤활 그리스를 추가합니다. b: 롤러 유형: 작동 50시간마다 윤활 그리스를 추가합니다.
선회 베어링 표면의 잡화는 사용 중에 자주 제거해야 합니다. 선회 베어링을 설치 후 100시간 동안 작동시킨 후 볼트의 사전 조임력을 점검해야 합니다. 이후에는 500시간마다 점검하여 충분한 노력을 기울여 유지관리해야 합니다. 또한 선회 베어링의 씰링 스트립이 노화, 균열, 손상 또는 분리되었는지 확인하십시오. 이러한 상황 중 하나가 발생하면 궤도의 잔해물과 그리스 손실을 방지하기 위해 밀봉 스트립을 제때 교체하십시오. 교체 후에는 롤러 본체와 궤도가 걸리거나 녹슬지 않도록 해당 그리스를 도포하십시오.
사용 중에는 선회 링의 작동에 세심한 주의를 기울이십시오. 소음, 충격, 전력이 갑자기 증가하는 경우 모든 결함이 제거될 때까지 즉시 기계를 정지하여 점검하고, 필요하면 분해하여 점검하십시오.
선회 베어링을 사용하는 동안 물이 궤도에 들어가 녹이 발생하는 것을 방지하기 위해 선회 베어링을 물로 직접 씻는 것이 금지되어 있습니다. 치아 부상이나 불필요한 문제를 방지하기 위해 단단한 이물질이 맞물림 영역에 접근하거나 들어가는 것을 엄격히 방지하십시오.
자주 회전하는 무거운 응용 분야에서는 직경이 큰 베어링의 일반적인 고장이 조기 고장의 흔한 경우입니다. 크레인, 굴삭기, 터널 굴착 기계와 같은 대형 회전 장비에서 선회 링 베어링은 추력, 방사형 및 전복 모멘트 하중의 다양한 조합을 포함하여 복잡한 하중 스펙트럼을 동시에 처리해야 합니다.
다행히도 맞춤 설계된 베어링에 대한 투자를 보호할 수 있는 간단한 방법이 있습니다. 이를 정기적인 유지보수라고 하며 선회 베어링 고장의 96%를 예방할 수 있습니다. 베어링 수명을 최대화하려면 궤도 및 기어 윤활, 볼트 토크 검사 및 씰 검사 등 4가지 기술만 준수해야 하며 잠재적인 베어링 문제에 대한 4가지 경고 신호를 경고해야 합니다.
베어링은 고압 극압 그리스로 정기적으로 윤활 처리되어야 합니다. 사용 설명서에서 권장하는 간격에 따라 베어링 둘레 주변의 액세서리를 자유롭게 촬영하십시오.
느리게 회전하는 장비 또는 진동하는 장비(예: 백호, 굴삭기, 크레인)는 작동 후 약 100시간마다 윤활유를 다시 발라야 합니다. 빠르게 움직이거나 지속적으로 회전하는 장비(예: 트렌처 및 보링 기계)의 경우 하루에 한 번 또는 심지어 8시간마다 더 자주 윤활해야 할 수 있습니다.
그리스를 추가할 때 베어링을 회전시켜 그리스 전체에 그리스를 펴 바릅니다. 씰을 통해 오래된 그리스가 짜내는 것이 보일 때까지 펌핑하십시오. 이것을 청산이라고 합니다. 퍼징된 그리스는 베어링 외부로 오염 물질을 운반합니다. 엄지손가락과 집게손가락 사이를 살짝 문지릅니다. 자갈이나 금속 파편이 느껴지면 베어링 문제가 있을 수 있습니다.
그리스는 오랫동안 건조되는 경향이 있어 베어링에 응결 현상이 발생합니다. 장비가 유휴 상태이더라도 최소한 6개월에 한 번씩 그리스를 주입하면 이러한 상황을 피할 수 있습니다.
대부분의 대형 베어링에는 윤활이 필요한 기어 톱니가 있으며 이는 베어링 자체의 요구 사항과 다릅니다. 톱니의 맞물림 작용으로 인해 윤활유가 돌출되는 경우가 많기 때문에 느린 회전 또는 간헐적 회전이 있는 장비에서는 8시간마다 기어에 윤활유를 공급해야 하며, 빠르거나 연속 회전하는 장비에서는 더 자주 윤활해야 합니다. 기어와 피니언 사이의 맞물림 지점에 소량의 그리스를 주입해야 합니다.
베어링의 씰이 손상되지 않았는지 정기적으로 육안 검사를 받아야 합니다. 많은 사람들이 씰의 중요성을 간과하지만 씰은 베어링 궤도 오염을 방지하는 데 매우 도움이 됩니다.
볼트의 토크 점검은 일상적인 유지보수 절차의 일부여야 합니다. 이러한 확인 빈도는 서비스의 심각도에 따라 다릅니다. 진동과 충격으로 인해 볼트가 느슨해지는 경우가 많지만 정기적인 토크 검사와 조임은 적절한 예압 수준을 유지하는 데 도움이 됩니다.
장착 볼트를 적절한 수준으로 조이고 예압이 적절한지 정기적으로 점검해야 합니다. 볼트를 부적절하게 조이면 고장, 장비 손상, 그리고 더 중요하게는 작업자의 부상을 초래할 수 있습니다.
볼트 크리프는 모니터링해야 할 또 다른 요소입니다. 조여진 볼트는 시간이 지나면서 점점 늘어나거나 늘어지는 경향이 있어 예압이 감소합니다. 온도가 높으면 볼트 변형도 증가하므로 토크 검사 계획을 세울 때 이 점을 고려해야 합니다.
정기적인 유지보수는 조기 고장을 방지하는 데 도움이 되지만 아무리 충실한 베어링이라도 결국에는 마모의 징후가 나타납니다. 서비스 수명을 연장하려면 이러한 공통 징후를 찾아 지침에 따라 시정 조치를 취하십시오.
베어링의 틈새 또는 틈새는 일반적으로 궤도 마모를 나타냅니다. 새로운 베어링에는 설치 구조의 약간의 불균일성을 보완하기 위해 특정 간격이 장착되어 있습니다. 착용하면 이 간격이 크게 늘어납니다. 붐을 구동하는 기계에서는 붐 길이의 확대된 자유 유격으로 인해 하중이 가해진 상태에서 앞뒤로 흔들릴 수 있으므로 확장된 붐의 '강성'이 줄어듭니다. 다이얼 표시기를 사용하여 붐이 로드될 때 구조물의 기울기를 측정하는 베어링 간격을 확인합니다.
베어링에서 갈리는 소리, 터지는 소리, 딸깍거리는 소리는 일반적으로 윤활이 부족하거나 궤도에 과도한 마모가 있거나 볼트가 느슨해졌음을 의미합니다. 앞서 언급했듯이 베어링 윤활과 윤활제 퍼지는 금속 입자를 확인하는 좋은 방법입니다.
토크나 바인딩이 증가하면 궤도가 고르지 않게 마모될 수 있습니다. 베어링의 회전 토크가 크게 증가하거나 베어링에 단단한 부분이 있는 경우 하중이 고르지 않게 분산될 수 있습니다. 예를 들어, 굴삭기의 경우 운전자는 스윙 저항을 느끼고 상부 붐의 스윙이 정지해야 하는 위치를 1~2인치 초과하는 것을 발견할 수 있습니다. 마모가 진행된 단계에서는 기계가 굴착하거나 흔들릴 때 베어링이 터지고 균열이 발생합니다.
오목한 궤도는 일반적으로 베어링 과부하 또는 반복적인 무거운 하중의 결과입니다. 약간의 과부하도 베어링 레이스의 처짐을 유발하고 1/1000인치부터 시작되는 처짐은 거의 항상 더 커집니다. 고르지 않은 하중의 경우에도 마찬가지입니다. 들어올릴 때마다 붐과 차대를 동일한 위치에서 사용하면(예: 굴삭기를 사용하여 길가를 굴착하는 경우) 고르지 않은 하중 근처에서 베어링 레이스가 처지게 됩니다. 가능하다면 한 작업에서 다른 작업으로 접근 각도를 변경하십시오.
베어링 마모 증상을 모니터링하고 정기적인 예방 유지보수를 수행하면 조기 베어링 고장 가능성을 크게 줄일 수 있습니다. 결과적으로 장비의 효율적인 작동을 유지하고 비용이 많이 드는 가동 중지 시간과 유지 관리 실패를 방지할 수 있으므로 비용이 최소화됩니다.
